チャレンジ・ヒストリー

1　万国博会場に初送電 9電力で一番乗りの原子力

関西電力株式会社


	関西電力は、日本の電力9社の中で原子力発電の一番乗りを果たしました。昭和36年に原子力委員会が作成した第1次原子力開発利用長期計画に、当社1号炉が組み込まれ、同37年11月に、建設予定地を福井県美浜町丹生地区に決定し、当社で最初の原子力発電所となる美浜発電所の建設がスタートしました。美浜発電所建設にあたっては、環境対策における周辺の景観保存に努めたことはもとより、安全対策の実施に全力を傾注しました。		美浜発電所は、こうした万端の配慮のもとに建設計画が進められ、全社一丸となった推進体制の下、「万国博に原子の灯を」を合言葉に同41年12月に本格的に着工しました。建設作業は精力的に進められ、同45年7月29日、初臨界に達し、その後の試験も問題なく終了、同年8月8日、美浜発電所の試送電が行われ、約1万kWの「原子の灯」が若狭幹線を通って万国博会場に送られ、お祭り広場を飾りました。営業運転に入ったのは、同年11月28日です。当社技術陣が総力を上げて取り組んだ最初の原子力発電所となる美浜発電所はこうして誕生しました。


	美浜発電所1・2号機Aー中央制御室内での万国博会場への試送電風景 (昭和45年8月8日)		万国博会場の電光掲示板

2　安全技術サービスの創成

非破壊検査株式会社


	当社が非破壊検査のパイオニアとして誕生したのは、現社主山口多賀司と東京都立工業奨励館の仙田富男主任研究員（後に大阪大学名誉教授・故人）の出会いからでした。昭和30年に東京ガス株式会社が日本で初めて高張力鋼板を採用した球形タンクを建設するにあたり、その溶接部の非破壊検査の必要性から、山口は当時わが国を代表する非破壊検査技術の第一人者として知られ、学会はもとより、産業界でも名が通っていた仙田氏のもとで非破壊検査技術の教えを受けました。		当時仙田氏は日本における産業の核となる重化学工業の発展とともに、高度技術を集結した各種プラント類の林立を予測し、その安全を守るための技術として非破壊検査の開発と研究に取り組んでいました。その後、山口は仙田氏の勧めにより昭和32年に大阪の地で非破壊検査株式会社を設立し、非破壊検査技術を核にした“安全技術サービス業”が社会的に認知されることになりました。


	山口多賀司　（非破壊検査株式会社　社主）		当時の東京都立工業奨励館と仙田富男元大阪大学名誉教授（故人）

鉄をつくり、未来をつくる。

新日鐵住金株式会社

当社新日鐵住金株式会社は、1970年に八幡製鐵・富士製鐵が合併して誕生した新日本製鐵株式会社と、住友伸銅場（1897年創業）と住友鋳鋼場（1901年創業）が1935年に合併して誕生した住友金属工業株式会社が、2012年に合併して新しい会社としてスタートしました。
新日鐵住金株式会社は、日本の鉄鋼業を支え、鍛え上げてきたそれぞれの力をひとつに、スケール、コスト、テクノロジー、カスタマーサービスなど、全ての面でレベルアップした、「総合力世界No.1の鉄鋼メーカー」を目指しています。また、新日鐵住金グループは、製鉄事業を核として、エンジニアリング、化学、新素材、システムソリューションの5事業を有する事業持株会社です。
「鉄鋼事業のグローバル化」「技術先進性の発揮」「コスト競争力の強化」「製鉄以外の分野での事業基盤の強化」を4つの指針に掲げ、常に世界最高の技術とものづくりの力を追求し、優れた製品・サービスの提供を通じて、社会の発展に貢献します。

和歌山製鉄所　シームレス鋼管工場

和歌山製鉄所　第１高炉

4　天然ガスの青い炎をお客様へ ～天然ガス転換への軌跡～

大阪ガス株式会社


	21世紀のエネルギー、天然ガス。その天然ガスの導入を当社が決定したのは昭和44年。天然ガス転換は、LNG（液化天然ガス）受入基地の建設、天然ガス輸送パイプラインの敷設、天然ガス転換作業など数多い課題を伴います。中でも転換作業は、ガスの供給区域全体を細分化し、それぞれの地区の供給ガスを天然ガスに切り替えるとともに、一軒一軒のお客さまを訪問し、ガス器具を高カロリーの天然ガスの燃焼に適合するように調整するという膨大な作業が必要でした。		昭和50年5月26日、大阪府和泉市から転換作業がスタートしました。お客さまのご理解を得ながら、昭和53年京都、昭和58年大阪市街地、昭和61年神戸へと進み、昭和63年最大のヤマ場大阪キタの繁華街を転換。作業は難航を極めましたが、平成2年12月20日、西宮で転換作業がすべて完了しました。　転換されたお客さまの数は約440万戸、調整作業を行ったガス器具、約2,300万台。準備作業も含めると約20年という長きにわたる当社創業以来の大プロジェクトを無事故でのりきることができました。


	お客さま宅での調整作業		レストランでの調整作業（大阪・梅田）		ブルネイからLNG船第1号・ガディニア号（昭和47年12月）

5　ごみは資源「回転式表面溶融炉」

日立造船株式会社


	大気中の二酸化炭素の増加によって地球が温暖化している。工業の発達や車の利用が多くなり、排出される二酸化炭素の量が増加したためだ。工業や車に使われる石油は限りある資源であり、使用量を減らさなければならない。そんなことから考えて実現したのが、天ぷら油から車の燃料を製造することだ。この燃料は、「バイオディーゼル燃料」と呼ばれている。		植物は、大気中の二酸化炭素と水を取り込んで光合成を行い成長する。植物からできたてんぷら油を燃料にし、それを燃やすと二酸化炭素が大気中にでる。もう一度、二酸化炭素は光合成によって植物に取り込まれる。二酸化炭素は大気中と植物との間を往復するだけで、大気中の二酸化炭素の量は増えない。この考え方は「カーボンニュートラル」と言われる。 2002年、バイオディーゼル燃料の製造方法の研究がHitz日立造船で始まった。バイオディーゼル実現に情熱を燃やすメンバーによって、いろいろな研究がなされた。品質を良くするために苦労したが、実現に向けて着々と進んでいった。そして、2004年、家庭から回収された天ぷら油を原料にバイオディーゼル燃料を製造する設備が、京都市に完成した。バイオディーゼル燃料は市バスや清掃車に使われている。

	京都市廃食用油燃料化施設


	バイオディーゼル燃料製造の仕組み

「バーチカル炉の開発」
常識の傘の下では、アイディアは生まれない

株式会社プランテック


	プランテックの技術者は昭和30年代＜日本の焼却炉の黎明期＞からごみの焼却処理プラントを一貫して手掛けてきました。昭和42年大阪市南区（現、中央区）のプランテック設立から4年後の昭和46年、フィリピン・ケソン市に我が国初の海外向け大型ボイラ発電設備付き都市ごみ焼却処理プラントを建設。これは2,500kW/ｈの発電設備を備えた純国産・自社技術によるストーカ式の日量300トンの焼却プラントで、当時としては画期的なものでした。さらに、大手プラントメーカーのOEM（相手先ブランドによる供給）製品として国内100箇所以上に焼却処理プラントを建設するとともに、従来の常識にとらわれない数々の新技術を世に送り出してきました。その集大成が、平成2年に開発された独自の燃焼方式に基づく「バーチカル炉」です。		バーチカル炉は、それまで横型が主流であった焼却炉の設計・施工を長年手掛けた経験を通じてその長所・短所を知り尽くしたうえで、1. 効率的な発電や余熱利用、2. ダイオキシン対策、3. 時代や環境により異なる幅広い種類のごみへの対応、を開発目標として誕生した全く新しい竪型の焼却炉です。世界のあらゆる地域のごみ質に適応可能なバーチカル炉は、東京都が推進するスーパーエコタウン事業でも採用され、平成20年にはアラブ首長国連邦ドバイ市に焼却プラントを建設しております。今後、地球にやさしい環境技術として、ごみを燃料として利用できるサーマルリサイクルの技術はますます重要なものとなるでしょう。プランテックは、「地球環境へのエンジニアリングチャレンジャー」の経営理念の下、地球環境改善に役立つ新製品を提供し続けて参ります。


	ごみの焼却実験 (昭和35年頃)		フィリピン・ケソン市の焼却プラント		スーパーエコプラント（東京都）

光をもっと、あなたのそばに。

株式会社　ケイ・オプティコム


	ケイ・オプティコムは、「光をもっと、あなたのそばに。」というコーポレートスローガンをもとに、関西一円に張り巡らせた光ファイバーを活用し、一般のご家庭には「eo光」ブランドで、法人・企業向けには「ビジネス光」のブランドで、独自のネットワークをご提供しております。 2001年6月に光ファイバーを使ったインターネット接続サービスである、「eo光ネット」の提供を開始して以来、ケーブルテレビサービスの「eo光テレビ」、光ファイバー電話サービス「eo光電話」、さらに屋外でのインターネットの利用を可能にする「eoモバイル」と多様なサービスを次々と提供し、2010年には、「eo光ネット」の加入者が100万件を突破し、多くの方々に利用いただいております。特に、2004年9月に開始した「eo光電話」サービスは従来の固定電話と同等の品質を持つ光ファイバー電話サービスであり、一般家庭の戸建て住宅向けでは、日本で初めてサービス提供を開始しました。		さらに、2005年7月には、お客様のパソコンまで1ギガ（従来の10倍の速さ）の速度で直結する「eo光ネット1ギガコース」を日本で初めて提供しています。ケイ・オプティコムは、常に時代の一歩先を行くサービスを開発し、先進的なサービスの提供をしつづけ、一般家庭向けの光ファイバーを活用したサービスでは、国内の通信事業者としてトップクラスの実績を保有しております。また、これらさまざまなサービスを安定的にご提供するには、迅速で的確な運用と保守が重要です。ネットワークの運用状況を最新の監視システムにより24時間365日体制で集中監視し、万が一の障害発生時には、エキスパートが直ちに出動し、迅速に復旧できる保守体制をとっています。私たちは、独自の光ファイバーネットワークを通して、皆様の暮らしがより豊かに、ビジネス環境がより快適となるよう、お客様のニーズに合った新サービスの開発や、すでに提供しているサービスの改善を行い、多くのお客様にご満足いただける高品質で信頼性の高いサービスの提供に努めてまいります。

9　建設とは運搬なり

株式会社大林組


	建設にたずさわる者こそ、夢を見、未来を語り、文化を育む。建設という行為は、本来そういうことであり、そうありつづけたいとの願いから、大林組では、わたしたち人間が、かつて何を建設してきたのかをたどり、そして未来に何を建設できるのかを探り続けてきました。ピラミッドの想定復元では、当時の建設技術だけでなく、そのような巨大な建造物を必要とした当時の社会や政治、宗教など多方面からのアプローチによる検討を重ねました。人の手による最も巨大で、精緻な仕事を、どのような指導者たちが、どのような組織と技術をもって完成させたのか、現代でも具体的なところはわかっていません。		あえて現代にこの大ピラミッドをつくってみたら？その答えは、「建設とは運搬なり」でした。この言葉は、建設の世界で良く知られている言葉です。正しい手順で、正しい場所へ、正しい時間に資材が運ばれることが建設の費用と期間、出来具合いを大きく左右するということを表わしています。ピラミッドの想定復元は、そのことをもっとも明確に教えてくれました。大林組では、これらの想定復元だけでなく、桂離宮や、大阪城天守閣、狭山池の堤体などの文化財保存工事も行っています。


	「クレードル」運搬の実証実験		大阪城天守閣「平成の大改修」		狭山池ダム

10　日本初の商業用原子力発電所　東海発電所

日本原子力発電株式会社


	1960年1月、原子力発電の実用化のため、茨城県東海村に英国で開発されたコールダーホール型原子炉に、独自の耐震設計等を取入れた日本最初の商業用原子力発電所「東海発電所」の建設が始まりました。世の中は、カラーテレビの本放送が開始され、東海道新幹線の工事も進み、活気に満ち溢れた高度経済成長の時代でした。建設工事は難行苦行の連続でしたが、多くの人々の英知と情熱により、1965年11月、記念すべき初送電を迎えました。日英の技術・建設関係者で埋まった中央制御室は、その瞬間、拍手で一杯になり、達成感に満ちていました。翌年の7月には、営業運転を開始しましたが、開発につきものの機器の初期故障・トラブルに見まわれ、一刻も早い復旧のために発電所員、関係者は、日夜を問わず力を注ぎ続けました。		技術屋魂と運転継続への強い思いが、困難な課題を解決していきました。また、多数の原子力関係の技術者を輩出し、後の軽水炉時代に継承されることとなりました。 1998年3月、30余年の運転を続けたこの栄光の商業用1号炉「東海発電所」は、その使命を終え、総発電電力量290億kWhという輝かしい運転実績を残し、営業運転を終了しました。現在「東海発電所」は、日本初の「商業用原子力発電所廃止措置」という原子力発電所の解体に係る新しい使命にチャレンジしています。


	原子炉初臨界時の中央制御室（1965年5月4日）		建設中の東海発電所		現在の東海発電所（外観）

未知なる宇宙を切り拓く超技術！
小惑星探査機「はやぶさ」に使われたベアリング(軸受)

ＮＴＮ株式会社


	2010年6月、7年間、約60億キロの旅を終えて小惑星探査機「はやぶさ」が地球に還ってきました。2003年5月に打ち上げられた「はやぶさ」は、2005年9月に地球と火星の間にある小惑星「イトカワ」に到着しました。同じ年の11月にはイトカワへの着陸に成功しましたが、燃料漏れやエンジン停止など、相次ぐトラブルに見舞われました。しかし、多くのトラブルを克服した「はやぶさ」は、世界で初めて小惑星から微粒子（砂の成分）を持ち帰ることに成功。世界中が注目するニュースとなりました。「はやぶさ」は宇宙を進む際、太陽電池で発電した電気を動力にしており、太陽電池パネルを開くためのヒンジ（関節）にNTNの球面すべり軸受が使われていました。		宇宙は真空状態であること、たくさんの放射線が降り注ぐこと、さらに太陽光の当たり具合で200度以上の温度差が生じるなどとても厳しい環境です。通常の潤滑油では油が分解・蒸発してしまうため、「はやぶさ」では二硫化モリブデンと呼ばれる特殊な鉱物をすべり面に焼き付けた軸受が使用されました。「はやぶさ」の動力源である太陽電池を確実に動かすため重要な役割を果たしたNTNには、「はやぶさ」プロジェクトの功労者として、日本政府の宇宙開発戦略本部および文部科学省より感謝状が授与されました。人類にとってまだまだ未知の空間である宇宙。その謎を解き明かすため、NTNはこれからも宇宙開発プロジェクトに貢献していきます。

	小惑星探査機「はやぶさ」 3枚の太陽電池パネルを開くための8箇所の関節部分(矢印の箇所)にNTNの軸受が採用されました。		「はやぶさ」に採用されたNTN製球面すべり軸受

暮らしに役立つディーゼルエンジン

株式会社クボタ


	明治23年に鋳物の製造・販売からスタートしたクボタは、その鋳造技術を活かし、エンジンの開発に着手。大正11年に農耕用石油発動機の生産を開始して以来、常に技術開発を積み重ね、暮らしや産業の発展に貢献してきました。私たちの周りでは様々な産業機械が暮らしを支えています。例えば、トラクタや田植機、コンバインなど田んぼや畑で活躍する農業機械、バックホーなど工事現場に欠かせない建設機械、そして空港や病院などで万一の停電に備えた非常用発電機など。		これらを動かす原動力がディーゼルエンジンです。その特徴である高出力、耐久性、熱効率の良さで、機械の心臓部分として重要な役割を担っているのです。クボタエンジンは農業機械、建設機械などの自社製品向けだけでなく、国内及び海外の産業機械メーカーに供給され、100馬力以下の多気筒産業用ディーゼルエンジンの分野で世界トップシェアを誇っています。クボタは、今後とも世界の排出ガス規制に適合した高性能・高出力の軽量小型エンジンの開発に注力していきます。（2010年　米国PSR社調べ）


	ディーゼルエンジン

13　将来の宇宙ミッションへの扉を開く「H-IIBロケット」

宇宙航空研究開発機構

日本はこれまで、さまざまな研究と実験を重ねながら、独自の技術でロケットを開発してきました。なかでもH-IIAロケットは、信頼性の高い大型主力ロケットとして、各種の人工衛星を打ち上げるミッションを支えてきました。このH-IIAロケットの打ち上げ能力を高め、国際宇宙ステーション（ISS）や月面への物資輸送など、将来のミッションへの可能性を開く新しいロケットが、H-IIBロケットです。H-IIBロケットの主要な目的は二つあります。一つは、ISSに宇宙飛行士の生活に必要な物資、ISS内の定期交換機器、実験装置・実験用サンプルなどの研究用資材を運ぶ、宇宙ステーション補給機「こうのとり」（HTV）を打ち上げることです。

もう一つの目的は、H-IIAロケットとH-IIBロケットを併せて運用することにより幅広い打ち上げニーズに対応することです。また、高い打ち上げ能力を活かして複数の衛星を同時に打ち上げることでコストの削減を図り、わが国の宇宙産業の活性化に貢献します。

※ISS : International Space Station<br>
　HTV : H-II Transfer Vehicle


	こうのとり(HTV)を搭載したＨ-IIＢロケットの打ち上げ		こうのとり(HTV)の打ち上げとフェアリング分離		こうのとり(HTV)と「きぼう」日本実験棟への補給

地観測震・津波監視システム「DONET」
～海底でじかに地震や津波を調べている、
地震・津波感知のフロントランナー～

海洋研究開発機構


	DONET（Dense Oceanfloor Network System for Earthquakes and Tsunamis）は、紀伊半島沖熊野灘の海底に設置されている、地震と津波を感知するシステムです。同海域はこれまで100～150年ごとに地震を起こしてきた震源域として知られています。その規模はただの地震ではなく、東海（静岡・愛知沖）・東南海（紀伊半島沖）・南海（高知沖）、の3カ所の地震が連動して発生し、巨大な地震となることもあります。前回の巨大地震発生は1854年で、それから150年を経た現在ではいつ巨大地震が起きてもおかしくないと言われています。		DONETの観測装置は、その巨大地震の震源域のひとつである東南海の海底にじかに設置され、海底の振動・水圧の変化・温度の変化などを常に感知しています。それらのデータは、海底ケーブルを経由して、三重県にある陸上施設にリアルタイムでデータを送信しています。これまで海底に単独で設置されてきた地震計とは異なり、DONETでは海底20カ所の観測装置が互いにネットワークを組み、高感度で高精度な地震と津波の感知を行っています。こうして地震の仕組みを調べるための情報を集めるとともに、地震や津波が発生した際には、どこよりも早く発生を感知し、気象庁等に連絡します。そして緊急地震速報としてニュースや携帯電話にアナウンスされ、人々の避難や防災行動に役立てられていきます。


	無人探査機ハイパードルフィン。深海底でDONETの観測装置の設置		紀伊半島沖（東南海）のDONET。今後は高知沖（南海）に同様のシステムができる予定。

免雷(R)の時代へ

音羽電機工業株式会社


	音羽電機工業は、国内で唯一の雷対策専門メーカーとして1946年に誕生し、2011年に創業65年を迎えました。私たちは創業以来、強大なエネルギー「雷」を探求し、雷の被害から社会を守り続けています。近年、雷は増加傾向にあり、近くに落ちた雷の電気が様々な所を伝わって、ビルや家の中へ流れ込み、電気機器類を壊すような被害を出しています。このような被害から建物や電気機器を守る役割を果たすのが「避雷器」です。街中にある電柱の上、通信用のアンテナ、ビル、工場、重要文化財、住宅、あるいは鉄道車両などに設置できる様々な「避雷器」を私たちは製造しています。最近では、一家に一台はあるパソコン機器のデータ保護などにも「避雷器」は役立てられています。		私たちは、雷と共生する中で培ってきた経験を活かして、最適な雷の対策を提案しています。その中で、雷を新たな観点で見ようと、2003年より毎年「雷写真コンテスト」を開催しており、2011年で9回目を迎えました。雷を写真に収める事で、改めて雷の怖さや美しさを感じることが出来ます。また、2008年には、アジア初の雷専門試験施設「雷テクノロジセンター」を開設しました。雷発生装置を一般公開し、落雷が住宅にどのような影響を与えるかなどの実験を通して、雷対策の必要性を伝えています。様々な取り組みで、雷と共生し、これからも「免雷o の時代」を築いていきます。 ※「免雷」は音羽の商標登録です。


	テクノロジセンター		避雷器

世界でも他に例を見ない
LED用シリコーン樹脂ベースプリント配線板材料

利昌工業株式会社


	日本のプリント配線板の歴史は、1950年代にまでにさかのぼる。ちょうどこの時期にソニーが世界で最初のトランジスタラジオの製造に成功するなど、プリント配線板は、機器の小型化や動作の安定化、さらには効率的な大量生産にと、高度経済成長に少なからずかかわった。初期のプリント配線板は、紙基材フェノール樹脂積層板の表面に銅箔で回路を描いたタイプで、利昌工業では、戦前から、この紙基材フェノール樹脂積層板を作っていたこともあり、1964年(昭和39年)から本格的にプリント配線板の材料である「紙基材フェノール樹脂銅張り積層板」の生産をはじめる。その後、利昌工業のプリント配線板材料は、回路が多層（4層や8層）になっているもの、あるいは部品を連続的に搭載するために、テープ状にしたものなど、より付加価値の高いものへとシフトする。テープ状になったものは現在、携帯電話のSIMカードなど世界中のICカード（スマートカード）に採用され、80パーセントを超えるシェアをもっている。		1995年ころからは、LEDを搭載するための白色タイプ、熱放散性にすぐれた金属ベースの材料、あるいはLED基板を製作するための接着材料がラインナップに加わる。そして2009年、世界的にも他に類例を見ない「シリコーン樹脂ベース」の白色プリント配線板材料の開発に成功する。シリコーン樹脂は耐熱性や耐変色性にすぐれているので、これに銅箔を張った材料は、プリント配線板材料のメーカーであれば、一度は触手を伸ばしたくなる材料であるが、いかんせんシリコーン樹脂は他の材料との接着性が劣悪で、とくに銅との相性は最悪ということもあり、幻の材料でもあった。シリコーン樹脂ベースのプリント配線板材料は、LED製品のさらなる低価格化、あるいは小型化に貢献できる可能性を秘めている。


	ごく初期のプリント回路板(1950年代)		部品を連続的に搭載するために、テープ状にしたプリント配線板材料		画期的なシリコーン樹脂ベースのプリント配線板材料

17　未来をひらくプラズマ技術

株式会社三社電機製作所


	プラズマ技術との出会いは、昭和8年の創業と同時に映画館の交流カーボン・アーク式映写機に用いられるチョーキングコイル・オートトランスの製作を始めたところから始まります。次々と開発される「映写光源用直流アーク電源」は我が国の映画の画質向上に革命をもたらし、鮮明画像により映画業界の発展に大きく貢献しました。その電源装置の心臓部である整流素子・セレンの生産をきっかけに電力半導体へと研究開発を進め、サイリスタ、トライアック、ダイオード等のシリコン半導体素子を使用した応用機器を発表しました。今、創業製品である映写用電源は、3-D映画に代表されるようなデジタルシネマ用電源へと進化しています。		一方、我が国における工業生産活動の躍進に伴い、接合・切断に用いられる「電気アーク溶接電源」や「プラズマ切断電源」などプラズマ技術を活用したアーク応用機器へと技術開発を展開し、幅広くプラズマ関連製品を発表していきました。また近年の廃棄物処理問題は、地球的規模で注目されています。特に、環境破壊の原因となる重金属等有害物質の無害化安定処理におけるプラズマ技術には、大きな期待と関心が寄せられています。さらに廃棄物の減量化および資源としての再利用も深刻かつ重要な課題であり、その課題解決に向けていっそうの努力が必要となっています。灰溶融システムは、こういった環境破壊防止とリサイクルを目的として開発された最新鋭設備です。創業以来、一貫して研究し続けた「安定なアーク発生を支える制御技術」が現在の「灰溶融用大容量プラズマ電源」によるプラズマ技術の活用として結実しています。このプラズマ技術の活用は、より良い社会を次の世代に引き継ぐための重要な技術です。


	デジタル　インバータ　アーク溶接機		灰溶融用大容量プラズマ電源

映写光源用直流アーク電源

19　人と地球のために・・・

株式会社堀場製作所


	HORIBAは1945（昭和20）年に創業しました。創業まもなく、科学技術発展への情熱から、液体の酸・アルカリを測るpHメーターの製造に日本で初めて成功します。pHメーターは品質の良いものづくりには欠かせない測定器で、第二次世界大戦後の当時、復興に向けた産業の成長に重要な役割を果たしました。　pHメーターの次に研究していたガス分析技術で、HORIBAは世界に知られることになります。　 1960年頃、自動車の排ガスで空気を汚さないように排ガス規制という法律がアメリカで作られました。産業が急成長していた日本でもいずれ同じことが起こると予想されていました。自動車の排ガス測定に適したガス分析計を探していた通産省（当時）の目にとまったのが応答速度0.1秒という、当時では驚くほど速く測れるHORIBAの医学用ガス分析計でした。		しかし、自動車専用装置にするためには、分析計の能力以前の壁が立ちはだかっていました。自動車から出る油やゴミをいかにして取り除くかという問題があったのです。－人と地球のためになる、なんとしても排ガス分析計を開発しよう。－　その日から、若い技術者達の眠らない生活が始まりました。試行錯誤を繰り返し、自動車専用装置の開発に成功します。日本の規制が作られる前でした。さらに、その性能の高さから、最も規制が厳しいアメリカの環境保護局に採用され、今、HORIBAの排ガス測定システムは世界中の自動車メーカーで排ガスを測り続け、空気を汚さない車づくりに役立っています。　最先端の科学技術から地球規模の水や大気まで、HORIBAは、これからも人と地球のために分析技術で貢献していきます。


	開発に成功した頃の自動車排ガス測定装置		創業当時のｐHメーター

20　新しい原子力技術に挑戦

日本原子力研究開発機構


	1956年、日本に原子力平和利用の研究を専門に行う「日本原子力研究所」（原研）ができました。原子力発電や放射線利用の技術を日本の技術にして高めるため、1957年、最初の研究用原子炉は米国製を導入して基礎となる研究を開始しました。その後数年の間に、国産の研究用原子炉を完成。日本で初めての原子力発電にも成功しました。現在、将来に向けた新しい原子炉の開発や太陽の内部で起きている「核融合反応」を地球上で実現させようという核融合研究を進め、世界をリードする成果を出すに至っています。		更に、研究用の原子炉や加速器を使って原子力の基礎研究から放射線を工業、農業、医療分野に役立てる研究、いろいろな放射線を使って、物質のミクロの世界を詳しく調べる研究など、最先端の科学技術にも挑戦しています。原子炉から1000℃近い熱を取り出して発電以外にも利用する技術開発では、高温工学試験研究炉HTTRを建設し、世界初の原子力による水素製造に挑戦しています。

日本で初めて原子力発電に成功した動力試験炉JPDR

1000℃近い熱を取り出せる高温工学試験研究炉HTTR

20　初の国産原子炉「ふげん」

日本原子力研究開発機構


	エネルギー資源の乏しい日本の国情に合わせて、将来のエネルギー確保の観点からウラン資源を有効活用するため、準国産エネルギーのプルトニウムを再利用できる国産の原子炉として「ふげん」の開発が国家プロジェクトとして誕生しました。　ふげんプロジェクトは、当時の日本技術の粋を結集する産官学一体の体制で、日本人自らが構想、設計、開発に取り組みました。　昭和45年、敦賀半島(福井県)で建設が始まりました。技術者が持てる力を結集し、国産初の原子炉建設に取り組みました。そして、昭和53年3月、「ふげん」は初臨界を迎え、同年7月に初送電に成功しました。		不屈の精神で困難に立向かう先人たちの熱い思いが、当時の若き技術者たちに鮮烈な影響を与えました。その精神は「ふげん魂」として現在に至るまで脈々と受け継がれています。　臨界から25年かけて、「ふげん」は、総発電電力量219億kWh、発電時間134,000時間、設備利用率62％、MOX燃料装荷体数772体（単一炉としては世界最大）の実績と共に、自主開発の成功という輝かしい実績を残して平成15年3月に運転を終了しました。　「ふげん」は、原子炉の廃止措置技術開発と実証という新たな使命を担い、将来の商用発電所の廃止措置に役に立つ技術確立を目指して、新たなチャレンジの道を歩んでいきます。


	初の国産原子炉「ふげん発電所」（福井県敦賀市）		平成15年3月29日14時27分　運転モードスイッチを「停止」へ		昭和53年3月20日、初臨界を達成し、中央制御室で握手する、江守ふげん所長（左）と瀬川理事長

22　低価格・高機能ゲーム機仕様のシュミレータ開発

株式会社東芝


	防衛庁関係のフライトシミュレータや自動車メーカ研究所向けに、高額な高性能画像発生器を使い大規模シミュレータを構築してきた会社が、民生品を使い、どこまで顧客満足度を得られるかを模索した結果が当ＥＴＣシミュレータです。平成11年、それまで主体であった高性能マシーンから安価でリアルタイムに画像が生成できるマシーンの研究を始め、東芝がエンジンを共同開発し、且つ供給をしているゲーム機を使用する事を決定しました。それから1年、ゲーム機メーカとのライセンス契約及び、特殊な言語やミドルウエアの習得を行いながら、各種データベースを作成し、電車や自動車の走行を可能とするまでとなりました。しかしながら、ただ電車や自動車を動かすだけでは、一般の人々には受け入れられないことは明白であり、コンテンツ探しに苦悩は続きました。		以前、東芝科学館を見学した東芝営業マンから、東芝製品紹介の意図に基づき、パソコンにて製作したＥＴＣシミュレータを大阪科学技術館へ展示する製品として使い得ないかとの問い合わせがありました。当時まだリアル画像生成が貧弱であったコンピュータの替わりに、当マシーンを駆使しようと考えた我々は、このシミュレータを運転する来館者が、楽しく且つＥＴＣは便利なんだと思わせるシナリオから再構築し、平成13年6月28日の展示発表会に向け日夜努力を続け、無事来館者が満足できる製品を送り出す事が出来ました。この技術の習得が、その後、各種シミュレータを安価で且つ顧客満足度が高いものとして販売する礎となりました。


	開発風景		シミュレーター画面		シミュレーター画面

24　自主技術によって立つ

株式会社日立製作所


	明治43年茨城県日立村（現在の日立市）の山あいに小さな掘立小屋がありました。（現在も日立製作所日立事業所内に復元保存されている）これが久原鉱業所日立鉱山工作課の作業場であり、少人数の工作課員が、鉱山から次々に運ばれてくる採掘用のモーター等の修理にあたっていました。その陣頭に立ったのが三十六歳の工作課長、小平浪平（日立製作所初代社長）であり、ここから日立製作所は出発することになります。小平浪平は、学生時代から抱いていた電気機器の国産化の夢を現実のものとするため、		掘立小屋で発電機等の製作を始めました。国内の同業他社が、海外の企業と提携し、新鋭機を市場に投入するのを横目に見ながら、国産路線を走る日立は苦労の末、わずか五馬力ながらも国産初のモーター3台を完成しました。小平の「自主技術によって立つ」の思いにより、その後、修理工場から電気機器の製作工場に転換するべく日立製作所として久原鉱業所からの分離独立を果たし「国産技術による産業振興」を伝え成長しました。

		五馬力のモートル

パナソニックグループは地球発想の環境革新企業へ

パナソニック株式会社

くらしのエコアイディア
私たちは、CO2±0（ゼロ）のくらしを世界にひろげます。
パナソニックは、世界中の人々に持続可能で、より安全・快適なくらしを提案します。個々の商品の「省エネ」、エネルギーをつくる「創エネ」、つくったエネルギーをためる「蓄エネ」、そしてそれらをトータルで制御する「エネルギーマネジメント」により、心豊かなグリーンライフスタイルを実現します。



	エコアイディアハウス　（東京都江東区）http://panasonic.co.jp/ecohouse/index.html		エコアイディアハウス　（東京都江東区）


	ビジネススタイルのエコアイディア私たちは、資源・エネルギーを限りなく活かすビジネススタイルを創り、実践します。商品の開発・製造など、生産活動において製造業の理想の姿を追求します。工場での生産、輸送時のCO2排出量・廃棄物の発生量を限りなく減らします。



	加西グリーンエナジーパーク（兵庫県加西市） http://panasonic.co.jp/sanyo/gep/index.html

26　ポリイミド中空糸ガス分離膜

宇部興産株式会社


	ＵＢＥグループは、ナイロン樹脂やセメント、機械といった長い歴史を持つ製品から、人工衛星用熱制御フィルム・リチウムイオン電池材料などの先端材料まで、独自技術を活かし社会インフラ・市民生活関連・自動車・環境エネルギー・情報電子・医薬・航空宇宙といった国内外の幅広い市場に、存在感のある多様な材料や製品を提供しています。ＵＢＥの化学事業の原点は1933年にそれまで不可能といわれた創業の地山口県宇部の石炭から肥料の硫安を作り出した技術開発です。絶え間ない技術革新を積み重ねながら、「化学のＵＢＥ」を築きあげ、多彩な複合経営を推進する中で、化学事業は最も大きな柱の一つとなっています。現在では世界のビッグ3に数えられるカプロラクタムをはじめとして、ナイロン樹脂、医薬・農薬、精密化学品、高純度化学品などを生産し、近年では化学テクノロジーを電子材料、分離膜、セラミックスなどに展開し、高品質の製品を作り出しています。		中でもＵＢＥ独自の超耐熱性ポリイミド樹脂フィルムは電子産業用基材や航空宇宙用熱制御に使われています。また、ポリイミド樹脂を用いた中空糸分離膜は、水素分離、窒素・酸素分離、圧縮空気除湿、有機溶剤脱水などに使われています。ＵＢＥが開発したポリイミド中空糸ガス分離膜には、空気中の窒素より酸素を透過しやすい性質を利用した「ＵＢＥＮ2セパレータ」、石油精製工場などで使われる「ＵＢＥ水素分離膜」、メンテナンスフリーのエアードライヤー「ＵＢＥメンブレンドライヤー」、水蒸気とアルコールなどの有機蒸気の透過速度差を利用した「ＵＢＥ有機溶剤脱水分離膜」があり、世界から注目されています。


	ハンダ付け装置用窒素ガスの分離膜用途例		タイヤ充填用窒素ガスの分離膜用途例		石油精製工場用水素ガスの分離膜ユニット設置例

27　大きく薄い主鏡、たわんでも元通り

三菱電機株式会社


	1枚鏡で、しかも口径8.2mの巨大な主鏡を持つ望遠鏡を作る” 「すばる」が取り組んだ課題は、望遠鏡の革命ともいえる空前絶後のものでした。“世界一素晴らしいものを”、という国立天文台の求める性能を実現するため、三菱電機の「すばる」望遠鏡プロジェクトは本格的に動き出しました。最大のポイントは口径8.2mの主鏡をどう製造し、どのように制御するかという問題でした。従来の作り方で口径８mを超す鏡を作ると、厚さが1mを超え、重量も100tを超えてしまいます。そこで「すばる」では常識を覆し、厚さわずか20cmの主鏡とすることにしました。当然、大きく薄いものは“たわみ”が生じやすくなります。しかし、逆転の発想。たわんだら元に戻せばいいのです。		そのため「すばる」には主鏡の下にアクチュエーターと呼ばれる“支え棒”が261本はめ込まれていて、それらが鏡のたわみを即座に検出し、裏から鏡を押し上げて正しい姿勢に戻します。このアクチュエーターの技術が確立されたからこそ、「すばる」の大きくて薄い主鏡が可能になったとも言えます。ちなみに、口径8.2mの「すばる」の主鏡に求められる鏡面精度は12ナノメートル（0.000012mm）。この精度は関東平野の直径を80kmとして、その全域を0.12mmのでこぼこも無いように地ならしをするのに等しいのです。驚異のナノテク。三菱電機はそれを可能にしたのです。


	主鏡材		アクチュエーター

31　設計に緑を、緑化による環境創造への挑戦

竹中工務店

21世紀は「環境の世紀」ともいわれています。これは、社会全般の価値観が「ものの豊かさ」から「こころの豊かさ」へシフトしつつあるように、経済性追求一辺倒の時代が終焉し、地球環境との共存を図る時代が到来したことを意味しています。竹中工務店では、こうした時代を先取りし、1971年から「設計に緑を」の運動を展開し、緑化による環境創造のための技術開発と実績を積み重ねてきました。自然と共存する開発は永遠の課題です。

当社では、自然へのインパクトを少しでも減らせるよう様々な努力を行なっています。生物の生息環境に配慮した緑地計画、施工を行なうビオトープ技術はその代表的な技術です。また、屋上や人工地盤、壁面や急斜面など、従来は緑化が困難であった空間も、独自技術により緑化を可能として、都市の中でも生き物が生息環境のネットワークを形成できるよう、緑化面積の拡大を実現しています。私たちは、建築技術と緑化技術を融合して、植物の大きな力を限りなく活用することで、豊かな環境と暮らしを取り戻したいと思います。

人工地盤の緑化で豊かな都市環境を創造

屋上緑化がもたらす効果